橡膠同步帶硫化產(chǎn)生氣泡的原因和解決方法
橡膠同步帶產(chǎn)生氣泡是生產(chǎn)過程中常遇到的問題，橡膠同步帶表面有氣泡，不僅影響美觀，還影響質(zhì)量。
產(chǎn)生氣泡原因有多種，有硫化參數(shù)、操作工藝、膠料中含有水分或氣體、制品的厚度等。
一、原料問題
橡膠材料在混煉、 儲(chǔ)存、 使用過程中有濕氣， 濕氣未排除， 導(dǎo)致產(chǎn)生氣泡，或天氣變化原因受潮。硫化劑雜質(zhì)較多，小分子的雜質(zhì)提前變成分解，氣泡殘留配方問題，硫化體系要改善。
解決辦法：可以換另外一個(gè)批次材料試試。建議選擇相對(duì)低溫慢速。
二、配方問題
硫化后有氣泡，可能是橡膠配方中的問題，把材料搭配合理，適當(dāng)添加有助于排氣的材料，再生膠、膠粉、排氣劑、氧化鈣等。
解決辦法：配方添加排氣劑或吸潮劑，混煉時(shí)加點(diǎn)氧化鈣。
三、煉膠問題
橡膠混煉不均勻，操作工不規(guī)范。管理不規(guī)范，橡膠膠片停放不規(guī)范，環(huán)境不衛(wèi)生，設(shè)備表面有冷凝水，外來的雜質(zhì)。有氣體裹入膠料，氣體不易排除，隨膠料一起硫化，從而在橡膠同步帶表面出現(xiàn)氣泡。
解決辦法：按照合理的加料順序和薄通次數(shù)以及停放熟化后的回壓工藝。提高混煉膠的溫度；采用門尼粘度較高的橡膠。搞好設(shè)備衛(wèi)生及環(huán)境衛(wèi)生。
四、成型問題
膠片有氣泡，沒有及時(shí)處理。膠片本身不平服，及成型裹膠時(shí)，膠片不平服，多層之間產(chǎn)生空隙，硫化時(shí)候產(chǎn)生氣孔。
解決辦法：及時(shí)挑破膠片氣泡。膠片出片平整。裹膠壓實(shí)。
五、硫化問題
橡膠膠料的硫化過程通常都在高溫下進(jìn)行，同時(shí)需要一定的時(shí)間。硫化初期，膠料受熱逐漸變軟，而外壓(即蒸汽壓力)又未達(dá)到足夠高，硫化不充分，壓力不足。就在這一短暫時(shí)間內(nèi)，存在于膠料中的一些細(xì)微水滴或空氣卻迅速碰撞，隨著硫化歷程進(jìn)一步深入，它們便在膠料內(nèi)形成細(xì)小氣孔而被固定下來。
橡膠同步帶太厚，膠料過少，橡膠傳熱慢，外表硫化后，橡膠流動(dòng)性下降，造成缺料，所以就可能產(chǎn)生氣泡。
解決辦法：控制好硫化時(shí)間、溫度、壓力。調(diào)整好硫化速率，不易過快。
總結(jié)：氣孔的預(yù)防
綜上所述，我們可以針對(duì)橡膠同步帶產(chǎn)生氣孔的原因，采取下列預(yù)防措施:
1、所有進(jìn)廠的膠料全部按其相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行檢驗(yàn)，不合格品不準(zhǔn)使用；所有庫(kù)存原料都應(yīng)有防潮措施。
2、適當(dāng)控制膠料的門尼粘度。通常，膠料門尼粘度高些可減少氣孔的發(fā)生率。
3、配方設(shè)計(jì)合理，硫化速度恰當(dāng)，硫化過程就不致發(fā)生氣體。
4、成型過程發(fā)現(xiàn)膠片氣泡要刺破，裹膠片要壓實(shí)。
5、硫化罐硫化時(shí)的蒸汽壓力對(duì)消除氣孔起著關(guān)鍵的作用。
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